陕西建筑材料联盟

水泥稳定碎石施工质量控制要点

一点试验2018-04-15 08:26:00

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目前国内高等级公路已普遍采用水泥稳定碎石作为基层材料,已取得较好的效果。水泥稳定碎石作为半刚性材料,以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在高等级路面基层施工中被广泛应用
水泥稳定碎石施工首先要把握三个关键环节:

(1) 把握检测关

每天对原材料级配和含水量、混合料级配和含水量、水泥剂量和粉煤灰含量、压实度和无侧限抗压强度进行检测。

(2) 把握时间关

由于水稳碎石的结合材料---水泥的固有特性,时间因素对整个施工过程尤为重要,施工中要严密组织、科学控制拌和—运输—摊铺—碾压等各道工序,确保施工一次成功,一般从混合料拌和到碾压结束的时间不超过2小时。

(3) 把握养护关

养护对水泥稳定碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大,所以要充分重视水稳基层的养护工作。派专人负责对已完水泥稳定碎石基层进行养护,养护采用麻袋湿养,养生期不少于14天,养生期间禁止一切车辆通行。

1对原材料的控制

1.1碎石

要严格控制碎石级配,以保证原材料的稳定性。碎石最好是定山厂、定筛孔尺寸,建议山场破碎机采用35mm、22mm、6mm的筛孔规格。碎石的压碎值≦30%,硫酸盐含量<0.25%。

1.2水泥

水泥应采用初凝时间3小时以上和终凝时间较长(宜在6小时以上)的水泥,不得使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥,宜采用标号32.5#,经检验安定性合格的水泥。 若采用散装水泥,散装水泥进场入罐时,出炉天数大于7天,且安定性满足要求;入罐温度不高于50℃,若高于50℃必须使用时,应采取降温措施。

1.3粉煤灰

粉煤灰中SiO2 .Al2O3 和Fe2O3 的总含量应大于70%,烧失量小于20%,比表面积大于2500cm2 ∕g(或90%通过0.3mm筛孔,70%

通过0.075mm筛孔)。对于湿粉煤灰其含水量不超过35%,含水量过大时,粉煤灰易凝聚成团,造成拌和困难。如进场含水量偏大,可采用打堆、翻晒等措施,降低含水量。 1.4水

凡是饮用水均可使用。

2混合料组成设计

2.1进行混合料组成设计时,应先确定碎石合成比例,水泥、粉煤灰采用外比。

2.2确定混合料最佳含水量、最大干密度。

2.3根据混合料的最佳含水量、最大干密度制备无侧限抗压强度试件,在规范规定的温度下保湿养生6天,浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验,无侧限抗压强度代表值应大于或等于4MPA。严禁用增加水泥剂量来提高

无侧限抗压强度,因为水泥剂量大容易使路面基层产生干、温缩等非荷载裂缝;徐海公路S323TA1标的配合比设计充分考虑了这一点,采用1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。

2.4根据试拌、击实试验以及试铺来验证混合料的最大干密度,最终确定最大干密度和最佳含水量。

3施工过程中的质量控制要点

3.1拌和过程中的质量控制

(1)应配备产量大于400T/H的拌和机,拌和机至少要有五个进料斗,应配置2个50T的水泥罐或1个80~100T的水泥罐,并配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱和水泥罐应配备高精度电子计量器,并经有资质的计量部门进行标定后方可使用。

(2)工程技术人员应在每天开始拌和前,检查料场内各材料的含水量,计算当天的施工配合比,外加水与天然含水量之和要比最佳含水量略高,并根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量。 (3)必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制,拌和过程中每小时至少检查一次混合料的含水量、水泥剂量(特殊情况随时检查)。每个工作日上、下午至少检查一次混合料的级配,出现问题及时向技术负责人汇报,不得擅自处理。

(4)在拌和过程中为了有效控制混合料的含水量、水泥剂量,在拌缸处指定专人观察混合料的颜色及水泥下料情况,确保含水量、水泥剂量准确,严禁将不合格的混合料运到摊铺现场。

(5)拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系,随时通报彼此运转情况,以便对方采取相应措施。

(6)设专人记录每车料的拌和时间、出厂时间,以此作为前台收料摊铺的依据

3.2运输过程中的质量控制

(1)运送混合料的车辆应采用大吨位的自卸车,并且数量满足施工要求,以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。

(2)运送混合料的车辆应配备覆盖混合料的帆布或彩条布,严禁混合料暴晒。接料时车辆应前后移动,避免混合料产生离析。

(3)应采取预防措施及时处理抛锚车辆,保证运输车辆处于完好状态,及时、安全、迅速地把混合料运到摊铺现场,运输时间超过30分钟作废料处理

3.3摊铺过程中的质量控制

(1)摊铺水泥稳定碎石基层前应将作业面内的软土、浮土、积水等清除干净,同时将作业面内的表面洒水湿润。

(2)检查摊铺机各部分运转情况,确保摊铺机处于良好状态。 (3)根据摊铺计划提前做好路肩培土,并设专人维持交通,确保交通安全。

(4)摊铺时应采用两台功能一致的摊铺机进行梯队摊铺,两台摊铺机梯队作业时应相距5~8米。无超高路段先摊铺边部,前一摊铺机边部走钢丝,中部走移动梁,后一台摊铺机中部走已摊铺好的水泥稳定碎石基层,边部走钢丝。两台摊铺机要均速协调作业,摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度(1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min)。摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象:即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实;也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间,前后场应协调作业、步调一致

(5)摊铺过程中应严格控制基层厚度和高程,确保横坡度满足设计要求,为确保摊铺的平整度,摊铺机在进行摊铺时应严格按照试验路确定的摊铺速度匀速连续摊铺,严禁一会快,一会慢。

(6)专人记录每车料开始摊铺时的桩号、开始摊铺的时间以及摊铺终了时的桩号和摊铺结束的时间,并记录摊铺机停止摊铺的时间。

(7)现场施工人员认真检查摊铺的均匀性,对局部出现的蜂窝现象及时进行处理。

(8)每天施工结束后的工作缝采用整齐后直接碾压和再施工时用切缝机切齐等方法进行处理,并安排专人埋植工作缝标记桩。

3.4碾压过程中的质量控制

(1)为了保证基层压实度,缩短延迟时间,应采用大吨位的压路机组合,徐海公路S323TA1标采用的组合形式为: 初压:振动压路机1台(CA30型),前静后振1遍。 复压:振动压路机2台(YZJ-18型),前振后振各1遍。 终压:30T胶轮压路机2台,各稳压1遍。

(2)施工前向压路机操作手进行技术交底,明确碾压方法、碾压顺序、错轮宽度以及碾压的速度。

(3)在碾压路段上设置碾压路段显示牌,显示牌上应写明碾压段落的起讫桩号以及碾压段落第一车料的拌合时间,以便随时掌握总的延迟时间。

(4)无超高路段由边到中碾压,在保证边部压实(每台压路机在边部多压一遍)的同时要防止混合料侧相位移,碾压速度一般为1.8~2.2KM∕H ;压路机换档要平顺,严禁急刹车拉动、推挤结构层;压路返回。在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。另外,要确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度。对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。

(5)专人记录每台压路机的碾压趟数以及每一趟开始碾压的时间和碾压终了时间,碾压时间记录人员与拌合、摊铺时间记录人员每天开始施工前统一对表,每天施工结束后,时间记录人员应认真整理时间记录表和进行分析,以便更好地确定第二天的碾压速度。

(6)碾压应在水泥终凝前及试验路确定的延迟时间内完成,并达到要求的压实度,同时没有明显的轮迹。

(7)严禁压路机停在未碾压成型的路段上,以免破坏基层;严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

(8)碾压结束后应立即进行压实度检查,为了减少振动对压实度的影响,应与正在碾压段落间隔一段,每碾压段应按抽检频率要求随机进行检查,压实度检查完后应迅速将试样送到工地试验室检查含水量(由于试验量大,建议采用燃烧法检查含水量)。试验人员根据压实度试验结果认真分析,并及时提供给碾压负责人,以方便碾压负责人及时采取有效措施。

3.5养生过程中的质量控制

(1)水泥稳定碎石基层的压实度经检查合格后,应及时用湿润的麻袋进行覆盖,严禁水泥稳定碎石基层暴露。

(2)养生期间,洒水车应行驶在另一半幅,不得碾压已做好的水泥稳定碎石基层;同时洒水车的喷头应采用喷雾式,严禁采用高压式胶管直接喷洒。对未洒到的地方采用小型手推洒水车进行补洒。

(3)专人负责检查水泥稳定碎石基层表面潮湿状态、洒水的均匀性,同时认真观察裂缝产生的情况,并做好记录和标记。

(4)养生期不少于14天,养生结束后及时做下封层。




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